Производство: Размоточная машина с производительностью 10 т и выше предназначена для поддержки стальных рулонов и облегчения процесса размотки. Она состоит из рельсовой базы, соответствующей диаметру проволоки, расширяемого и сокращаемого намоточного барабана, гидравлических цилиндров и поворотных соединений, трёхосного механизма вращения, силовой и трансмиссионной системы с сервоприводом, пневматических дисковых тормозов и узла зажимного рычага для размотки рулонов. В начальный период размотки и продевания материала машина работает в режиме активной размотки; в обычном рабочем режиме она может переключаться между автоматическим режимом размотки и режимом размотки с противодействием натяжению, что делает её подходящей для широкого спектра требований к обработке листового металла. Напорный ролик надёжно фиксирует головку материала, а после разрезания упаковочных ремней он может свободно вращаться, облегчая расширение, сжатие и перемещение размоточной машины.

Преимущество: Вся производственная линия работает на высокой скорости с плавной и стабильной работой.

Производство: ролики сжатия из полиуретана, пять комплектов выравнивающих роликов и головной механизм выравнивания для пластин толщиной более 2,0 мм — все управляемые сервоприводами.

Преимущества: Поверхность защищена от царапин, а высокоскоростная работа осуществляется плавно.

Производство: Дисковая ножница состоит из нескольких компонентов, включая основной корпус, силовой агрегат и базу. Нижний вал лезвия закреплён неподвижно. Верхний вал лезвия оснащён медным блоком с турбинным стержнем для точного движения вверх и вниз, что обеспечивает высокую точность данных. Рама для крепления лезвий приводится в движение сервоприводом и ходовым винтом для плавного и точного позиционирования. С помощью распорных втулок лезвия можно свободно располагать в соответствии с требуемыми параметрами для операций по резке.

Преимущество: Для обеспечения высококачественной резки медный блок на верхнем ножевом валу перемещается вверх и вниз с помощью турбинного стержня, в то время как глубина нижнего ножа регулируется вручную с высокой точностью. Это гарантирует точную резку полосового материала до требуемой готовой ширины.

Производство станции плоского натяжения: Станция плоского натяжения состоит из верхнего и нижнего зажимных устройств, машины для продольной резки, направляющих роликов и основания. Разделительные валы заранее разделяют материал в катушке, предотвращая его перекрытие; натяжитель регулирует натяжение намотки, обеспечивая аккуратную и упорядоченную намотку.

Производство станций натяжения ремней: выбираются синхронные ремни из полиуретана или резины, обладающие высокой износостойкостью и низкой удлинением. Шкивы оснащены противоскользящим рельефным покрытием для обеспечения достаточного коэффициента трения при передаче. Система оборудована регулирующими элементами в виде ходовых винтов или цилиндрических устройств, что позволяет добиться точности ±0,5 Н, обеспечивая тонкую настройку натяжения ремня и быструю фиксацию, тем самым удовлетворяя различные требования к материалам ремней. Каркас изготовлен из сварных стальных пластин и подвергнут термической выдержке для снятия внутренних напряжений. Он комплектуется пылезащитными кожухами и защитными ограждениями, обеспечивая оптимальный баланс между жесткостью и эксплуатационной безопасностью. Станция натяжения соединяется с основной приводной системой разрезного станка через муфту или синхронный шкив, гарантируя ошибку синхронизации скорости не более 1% и предотвращая неравномерное растяжение материала ремня.

Преимущества плоской натяжной станции:

Точное управление натяжением: Реальное время корректировки натяжения — как растягивающих, так и зажимных усилий — на ленточном материале, что предотвращает провисание, образование складок или разрывы в процессе эксплуатации и позволяет удовлетворять требованиям лент из различных материалов (таких как сталь, алюминий, медь и др.) различной толщины. Синхронизированная резка: Увязана со скоростью резки в машине для продольной резки, обеспечивая резку ленты при равномерной скорости и постоянном уровне натяжения, тем самым гарантируя гладкую поверхность среза и соблюдение заданных допусков по ширине. Вспомогательная коррекция кромок: Частично интегрированные механизмы коррекции кромок компенсируют любые отклонения в движении ленты, предотвращая царапины на краях и неточности реза, а также повышая выход готовой продукции. Регулировка буфера нагрузки: Абсорбирует скачки натяжения, возникающие при запуске, остановке и изменении скорости движения ленты, защищая лезвия и приводную систему машины для продольной резки и продлевая срок службы оборудования.

Преимущества станции натяжения ленты: Гибкое применение натяжения: Натяжение передаётся через поверхностный контакт между лентой и полосовым материалом, что позволяет избежать вмятин или повреждений полосы, вызванных точечным контактом. Это делает данное устройство подходящим для тонких материалов (0,1–1,0 мм) и полосовых материалов, чувствительных к поверхности. Динамическое балансирование натяжения: Реагирует в режиме реального времени на изменения скорости разрезной машины, автоматически компенсируя упругую деформацию ленты для поддержания постоянного натяжения (диапазон колебаний ≤ ±3%), тем самым предотвращая провисание или разрыв полосы. Координация с резкой и намоткой: Связано с режущими инструментами и намоточными устройствами для обеспечения равномерной подачи полосы во время резки, улучшая плоскостность срезанных краёв и аккуратность намотанных полос. Вспомогательные защитные функции: Интегрирована сигнализация перегрузки и система обнаружения отклонения ленты; в случае возникновения нештатных ситуаций система автоматически останавливается. В некоторых конфигурациях предусмотрена система мониторинга натяжения ленты, позволяющая визуально регулировать параметры.

Производство: Компоненты изготавливаются из стали марки №45 и подвергаются термообработке с последующим отпуском. Поверхность либо хромируется, либо азотируется (твердость ≥ HRC50), что обеспечивает высокую износостойкость и устойчивость к деформациям. Конструкция вала выполнена по принципу надувной системы с точностью расширения ±0,1 мм, гарантирующей надёжную фиксацию сердечника и удобную загрузку и разгрузку. Точное управление трансмиссионной системой: оснащён сервоприводом в сочетании с планетарным редуктором; погрешность передаточного отношения не превышает 0,02%. Используется шариковый винтовой привод, обеспечивающий время реакции на изменение скорости намотки ≤0,1 с и позволяющий добиться реального времени согласования со скоростью резания слайсерной машины. Каркас и балансирующая конструкция: каркас выполнен в виде коробчатой сварной конструкции, подвергнут вибрационному старению для снятия внутренних напряжений; прогиб составляет не более 0,2 мм/м. Установлен гидравлический балансировочный механизм, который обеспечивает равномерное распределение усилий на вал намотки в процессе намотки, предотвращая тем самым перекос торцов материала.

Преимущества: Благодаря гидравлической системе контроля натяжения, которая в режиме реального времени регулирует усилие намотки, достигается бесшовная и плотная намотка, обеспечивая зазор между слоями ленты не более 0,03 мм. Это предотвращает неплотную намотку и образование складок, а также гарантирует равномерный диаметр рулона (погрешность круглости — не более 0,5%).

Синхронизация и адаптация скорости: Опираясь на систему сервопривода, машина автоматически подстраивается под скорость продольной резки (диапазон адаптации: 5–150 м/мин). При запуске, остановке и ускорении она обеспечивает плавные переходы скорости, предотвращая растяжение или накопление полосы.

Контроль выравнивания торцевых поверхностей: Регулируйте боковое положение намоточного вала с помощью направляющего стержня и распорного вала, чтобы обеспечить плоскостность торцевых поверхностей намотанного материала не более ±0,2 мм на 1000 мм.

Есть одна основная операторская консоль, одна вспомогательная консоль для размотки и одна вспомогательная консоль для укладки. Вся линия оснащена централизованным управлением. Основная операторская консоль оснащена 10-дюймовым цифровым дисплеем, имеет функции регулировки высокой и низкой скорости, ручной подачи, непрерывной резки и сигнализации о неисправностях. Программируемый логический контроллер (PLC) системы управления скоростью является продуктом компании Siemens. Электрические компоненты управления — это либо импортные изделия, либо совместные предприятия с аналогичным качеством. Используются стандартные электрические шкафы, главная консоль управления, вспомогательные консоли управления, кнопочные блоки, детекторные компоненты, а также кабели и провода. Сенсорный экран обеспечивает удобное управление при переключении между ручным, однократным и автоматическим режимами и позволяет в режиме реального времени отслеживать рабочее состояние каждого компонента, гарантируя безопасную и эффективную работу производственной линии.